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Die Zukunft ist zirkulär

Für echte Kreislaufwirtschaft müssen verschiedene Bereiche weiterentwickelt und verbessert werden. Dazu gehört beispielsweise, irgendwann jedes Material recyceln zu können. Um Ressourcen zu schonen, ist zudem der Einsatz nachwachsender Rohstoffe erforderlich. Und bestehende energie- und ressourcenintensive Fertigungsanlagen müssen stetig optimiert werden.

Mehrere Leben

Die Zahlen sind erschreckend. Rund 4,9 Milliarden Tonnen Plastikmüll sind zwischen 1950 und 2015 auf Deponien und in der Umwelt gelandet. Und es werden immer mehr, falls die Welt das Steuer nicht herumreißt. Dabei liegen die Lösungen eigentlich auf der Hand: Müll vermeiden, wann immer es geht, durch langlebige und mehrfache Verwendung. Unvermeidbaren Abfall nicht achtlos wegwerfen, sondern ihn vernünftig entsorgen – und so weit wie möglich recyceln.

Recycling anders denken

Hört sich einfach an, ist es aber nicht. Denn nur der wenigste Kunststoffmüll lässt sich recht leicht und auf die übliche Weise verwerten – durch mechanisches Recycling, bei dem das Material zerkleinert, eingeschmolzen und neu geformt wird. Auch können manche Kunststoffe nach einer mechanischen Verwertung nicht mehr für den ursprünglichen Zweck eingesetzt werden. Zudem ist mechanisches Recycling nicht immer möglich, zum Beispiel bei gemischten Kunststoffabfällen.

14 %

Nur 14 % der jährlich 300 Millionen Tonnen Kunststoffabfall werden recycelt.

In vielen Fällen bietet sich ein anderer Weg an: altes Material wieder in seine chemischen Bestandteile umwandeln und daraus neue Rohstoffe gewinnen. Mehrere Leben für Kunststoffe – dafür will Covestro beide Wege vorantreiben: „Wir forschen in verschiedenen Projekten an neuen Technologien für chemisches Recycling unserer Materialien und weiten das etablierte mechanische Recycling in verschiedenen Märkten aus“, berichtet Covestro-Expertin Dr. Catherine Lövenich.

Auf den chemischen Ansatz setzt beispielsweise das europaweite Forschungsprojekt „PUReSmart“: sechs Länder, drei Universitäten, sechs Unternehmen, darunter Covestro. Hier geht es um Polyurethan-Weichschaumstoff, ein weitverbreitetes Material etwa für Matratzen. Das anspruchsvolle Ziel: 90 Prozent davon wiederverwerten.

Die sauberen drei

Autos sollen am besten gar kein CO₂ mehr ausstoßen. Im Gegenteil: Sie können jetzt sogar welches aufnehmen – und zwar als Baustein zahlreicher Fahrzeugkomponenten. Möglich macht das eine innovative Technologie von Covestro: Wir nutzen CO₂ als Zutat für eine wichtige Chemikalie zur Produktion von Schaumstoffen. Und aus diesen Schäumen stellt wiederum das Schweizer Unternehmen FoamPartner seit Kurzem Bestandteile für den Autoinnenraum her, darunter Armlehnen und Sitzbezüge.

CO₂, Biomasse und Abfall
als Rohstoff

Das Auto ist der jüngste Bereich, den wir für unsere CO₂-basierten Materialien erschließen, nach Matratzen und Sportböden. Als Nächstes sollen Textilien und Gebäudedämmstoffe folgen. „Mit CO₂ als neuem Rohstoff sparen wir Erdöl in der Produktion und tun dem Klima einen Gefallen“, sagt Covestro-Forscher Dr. Christoph Gürtler. „Und wir zirkulieren das Element Kohlenstoff – ein klarer Beitrag zur Kreislaufwirtschaft.“

1 %

aller Kunststoffe weltweit basierten im Jahr 2019 auf Biomasse.

Als weiteren umweltfreundlichen Kohlenstofflieferanten und als Ersatz für Erdöl setzt Covestro auf Pflanzen. Bereits auf dem Markt sind zum Beispiel entsprechend hergestellte Folien und Lack-Komponenten. Zugleich forscht das Unternehmen mit Partnern an weiteren Anwendungen und Quellen für Biomasse, etwa Siedlungsmüll und Holzabfälle. Komplettiert wird das Trio der alternativen Rohstoffe durch Altprodukte und Abfall. Denn klar ist: Kunststoffe sind viel zu wertvoll, um sie einfach wegzuwerfen.

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Um wie viel Prozent pro Jahr soll der Anteil biobasierter Kunststoffe bis 2024 weltweit steigen?

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Richtig! Auf 3 % pro Jahr soll der Anteil biobasierter Kunststoffe bis 2024 weltweit steigen.

Leider falsch. Auf 3 % pro Jahr soll der Anteil biobasierter Kunststoffe bis 2024 weltweit steigen.

Weniger ist mehr

Bis zu 35 %

CO₂-Emissionen kann die neue MDI-Produktionstechnologie von Covestro einsparen.

Die Hartschaumkomponente MDI sorgt weltweit dafür, dass Kühlgeräte und Gebäude energieeffizient gedämmt sind. Entsprechend wächst die weltweite Nachfrage nach MDI kontinuierlich – und damit steigen die Anforderungen an eine möglichst energieeffiziente und umweltschonende Produktion.

Im Jahr 2020 hat Covestro hier einen wichtigen Meilenstein erreicht: In Brunsbüttel ist die erste industrielle Pilotanlage für die Produktion von MDI auf Basis der neuartigen AdiP-Technologie gestartet. Die Abkürzung steht für adiabat-isotherme Phosgenierung und bezeichnet das wesentliche Merkmal der Technologie: Sie nutzt bei der Reaktion entstehende Prozesswärme, auf den externen Eintrag von Energie kann verzichtet werden.

Nachhaltigkeit verbauen

So kann der Energiebedarf in einer MDI-Anlage um bis zu 40 Prozent Wasserdampf und 25 Prozent Strom reduziert werden. Der energiebezogene CO₂-Ausstoß pro Tonne MDI sinkt um bis zu 35 Prozent. Zugleich steigt die Produktionsleistung der Anlage um bis zu 50 Prozent. In Zukunft können Produktionsanlagen bei gleichem Output also deutlich kleiner geplant werden.

Hinter dem Erfolg steht Teamwork: „Innovationen, insbesondere im Bereich der Prozesstechnik, sind eine wichtige Säule der Strategie von Covestro, um unsere Vision der Kreislaufwirtschaft zu erreichen. An der Entwicklung von AdiP haben wir intensiv und standortübergreifend gearbeitet. Ich bin überzeugt, dass wir gemeinsam auch erfolgreich die Pilotphase abschließen werden, um die Nutzung der Technologie in unserem globalen Produktionsnetzwerk zu ermöglichen“, so Dr. Klaus Schäfer, CTO von Covestro.